压缩空气干燥机常见故障分析？

空压机调试过程中 ，上电运行空压机 ，空压机控制 柜故障灯亮 ，冷干机显示露点温度高 ，冷干机控制面板 显示露点温度为 12.5℃。冷干机作为空压机启动的前提条件 ，由于冷干机故障导致空压机也不能启动。

现场检查发现冷干机压缩机在上电状态下 ，冷干机 压缩机就运转（即使冷干机内部存在故障）。现场发现 压缩机进、出口铜管温度高达到 65℃、74℃，冷凝风机 一直未启动。

一、空压机冷干机露点温度高原因分析

1.1 露点温度 T1 直接测量

拆掉保温层 ，使用红外线测温仪测得 T1 处铜管实 际温度 13.0℃。温度传感器显示温度 12.5℃，实际检 测温度传感器正常 ，更换温度传感器导热润滑脂 ，回装露点温度传感器。

1.2 检查制冷剂是否存在泄漏压缩机被设计无启动开关 ，冷干机通电压缩机即运 转。检查发现冷干机压缩机进口、出口均温度高 ，说明 制冷剂在运行过程中对压缩机冷却效果差或者说完全就 没有冷却效果。对冷干机内制冷剂检测发现管路内部压力为零 ，制 冷剂已完全泄漏 ，充氮检测发现毛细管断裂。

二、空压机冷干机故障处理过程

2.1 对断裂的毛细管和干燥过滤器更换

毛细管必须是同样内径和长度 ，干燥过滤器最好选 用同样的型号规格。

毛细管的内径和长度不可以随意变动 ，毛细管的选 择需要考虑压缩机、蒸发器、冷凝器是否相匹配 ，任何 部件的细小变化都会影响制冷量、影响机组的效率。干 燥过滤器有很强吸湿功能 ，由于管路存在漏点 ，并且长 期暴露在空气中 ，干燥过滤器可能已经饱和失效。同时 焊接过程不可避免的会使铜管中冷冻油焦化、碳化 ，干 燥过滤器的过滤功能也必须得到保证 ，故将干燥过滤器 同时更换。

3.2 充氮气检漏

毛细管更换完成后应对制冷系统管路充氮检查焊接 质量 ，确定无泄漏则更换完毕。再次充氮是为了验证毛 细管的焊接质量和检查有无其它泄漏点。通过充注阀将干燥氮气（1.5 ～ 3MPa）充入系统 ， 对焊接部位涂抹检漏剂仔细观察有无泄漏 ，有油渍的部 位、喇叭口接头处重点检查。稍大的泄漏点冒泡较明显 一般较易检出 ，对那种漏点很小的泄漏点 ，就需要耐心仔细观察才能检出。检漏过程应在通风良好的位置进行 ，以免发生窒息 危险。

3.3 制冷回路抽真空

根据制冷系统的大小 ，抽真空的时间相差很大 ，冷 干机抽真空不能以抽真空时间作为标准 ，应以具体的真空度数值来作为是否合格的标准。将管路真空度抽至 60Pa，保压 4 小时真空度应低于100Pa 为合格。

3.4 制冷回路充制冷剂 R404A

R404A 属于 HFC 混合不含氯非共沸点环保制冷剂 （化学成分 ：52%R143A 三氟乙烷、4%R134A 四氟乙烷、 44%R125 五氟乙烷），不含任何破坏臭氧层的物质 ，其 ODP 值为零。为了保证其混合成分不发生改变 ，必须液 态充注。

将双头氟表连接到制冷剂钢瓶上 ，经过排空后连接 双头氟表和冷干机充注阀。再将制冷剂钢瓶倒置在电子称上 ，根据冷干机铭牌标注的充注量 ，充注 0.52 千克 的 R404A。毛细管所处位置较压缩机高 ，冷干机内部也未见明 显油渍 ，故未考虑对制冷回路冷冻油补充添加。

三、空压机冷干机通电运行

通电运行 ，故障依旧 ，报露点温度高。现场观察压 缩机进出口温度变化不大，但没有之前 65℃那样的高温， 手可以较长时间握住铜管 ，同时压缩机吸气压力和排气 压力相差不大 ，长时间运行高低压值无变化（实测值 ： 低压 0.6MPa，高压 0.7MPa），高低压压差开关均未触发报警 ，并且冷凝风机一直未启动。

热气旁通阀的感温包通过对露点温度 T1 处温度的监测 ，来控制热气旁通阀的开度 ，达到负荷调节和维持过热度的目的。热气旁通阀将取自压缩机出口的部分热气通入蒸发器和压缩机吸气侧 ，保持蒸发温度稳定在2℃，可以防止冷干机的蒸发器在任何负载条件下不会形成冻结 ，同时能有效避免压缩机湿压缩。存在的缺点 ： 能耗高、压缩机回油困难。

结合上述故障现象 ，初步怀疑热气旁通阀一直处于 开启位置 ，致使压缩机难以建立高低压。轻敲热气旁通阀本体 ，在没有压缩空气流过干燥机的条件下 ，旋转热气旁通阀的调节螺栓直到达到以下值 ：温度0.5℃，压力 5.2bar。调整完成后 ，压缩机高低压迅速建立 ，吸气压力 0.5MPa，排气压力1.7MPa（冷凝风机启动降至1.3MPa，冷凝风机停运排气压力升值1.7MPa，如此反复）， 试运行2小时冷干机运行正常。

综上所述 ，在排除设备故障的时候 ，首先需要将其结构组成和工作原理分析清楚 ，找出可能引起该故障现象的原因 ，对可能出现的原因逐项排除。实际运行过程中 ，设备的报警提示信息的故障并不是设备故障的根本原因 ，触发的报警信息只能说明设备存在故障 ，报警提示信息可能并不是故障的所在。必须结合相应的工况 ， 针对性的进行排查 ，综合分析处理才能高效的完成检修任务。